1. 对改进前聚合釜减速机(Retarder)的基本认识
    从传统的设计理念上讲，搅拌轴要有足够的刚性支承来克服它在搅拌过程中所产生的径向力、切向力及轴向力。行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。而减速机是把运动源的恒定转速改变为主运动执行件（搅拌轴）所需的速度，传递工作时所需的功率和扭矩。但从现在70m³聚合釜的整体结构上看，减速机通过支撑（sustain）座悬挂在釜底，从搅拌轴到减速机的输出端都是通过联轴器刚性连接，5m多长的搅拌轴，只在底端（机械密封处）用一个调心滚子轴承来支撑，如果只是这一个支点，那受力点对于支承来说悬臂太长，刚性较差。因此笔者认为，搅拌轴把在工作中所产生的力直接作用给减速机，而减速机输出轴的支承（特别是上支承），从某种意义上说也是搅拌轴的另一支撑点。
    聚合釜内的搅拌叶分上下两层。从宏观上分析(Analyse)，作为设计者，扇叶的曲线、曲率及倾角的设计，除满足其搅拌工作要求外，肯定也会考虑轴向力的方向。笔者认为上下搅拌叶工作时所产生的轴向力有互抵的可能，或抵消一部分，而搅拌轴（连同叶片）的摇摆及重力所产生的轴向力抵消不了，因此输出轴的支承刚度存在着一定问题。
    圆柱斜齿轮副小轮的齿数是45，大轮的齿数是109，那么II轴（小锥齿轮轴）传递的扭矩约是I轴的2.4倍（109÷45）；小锥齿轮轴的前支承选的是圆锥滚子轴承7320，所能承受的额定负荷为249000N，后支撑轴承是7118，承受的动负荷是93100N；斜齿轮有较大的轴向力，支承小锥齿轮轴的后支承，同时也是大斜齿轮的主支承，按照一般的设计原则，特别是支承要有足够的刚性，所选的前后轴承的承载能力比要小于    负荷比（扭矩）2.7倍（249000÷93100），由此可见，后支承的刚性略弱一些。
减速机的工作性质是输出轴顺时针单向旋转，由此判断小锥齿轮轴逆时针旋转，而锁紧螺母为正旋扣（右旋），正好是工作方向使螺母松动，而现在所采用的爪形止退垫圈是最传统的防松结构，特别是垫圈的材质是A3钢，而且很薄。维修人员在装配过程中，稍不注意就极易造成垫圈的疲劳，而一旦此处出现问题(Emerson)，由于大斜齿轮挡在外面，很难被发现。
    
　　2. 对聚合釜减速机的改进方案
   
　　（1）在对减速机(Retarder)进行巡查时，发现其中有1台减速机的II轴有较大的轴向窜动量，拆开后发现II轴装轴承处走内圈，测量后小了0.03mm；由于II轴的同轴度要求高，若用堆焊的方法极易造成该轴的弯曲，根据II轴的尺寸，采用刷镀（冷修复）的方法修复了此轴。
   
　　（2）日常在检修I轴时发现该轴的远马达端轴承内径有磨损或腐蚀。在I轴的修复上，由于该花键的加工精度高，普通的修复方法也不能使用，因此先把I轴放在车床上旋转，再用专用喷枪把加热的镍基合金粉喷到轴上来完成修复。
以往对轴的修复，通常采用堆焊和高温喷镀等对母体进行加热的方法来修复，这样做的一个明显缺点就是母体容易变形；现在采用刷镀和低温喷镀的方法对聚合釜减速机(Retarder)进行了修复，不但不会引起母体的变形，还为以后相同情况轴的修复积累了一定的经验。
   
　　（3）在对减速机进行拆检时发现，I轴的高速齿轮容易松动。主要原因是I轴高速齿的锁紧方式采用的是双背帽加双带翅垫片的方式。这种锁紧方式不能适应此处的环境，所以对此进行了改进，把双背帽加双带翅垫片的锁紧方式改进为锁紧螺母加齿块的方式。
   
　　（4）在IV轴的处理(chǔ lǐ)上，由于承受的轴向力较大，原来的圆锥滚子轴承32238所能承受的轴向力不够，所以把IV轴的轴承改成调心滚子轴承22238和推力球轴承的组合。
   
　　（5）目前齿轮的"啮合（niè hé） "位置、间隙的调整很不方便，浙江巨化股份(gǔ fèn)有限公司电化厂根据实际情况(Condition)增加调整环节，适当改进结构，改善了装配及检修条件.
    
　　3. 70m³聚合釜减速机的装配与调试
   
　　（1）I轴、II轴由于圆锥（Tapered）滚子轴承是反向安装。硬齿面齿轮减速机为达到特别低的输出转速，可以通过两个齿轮减速机相联的方法来实现。当采用这种传动方案时，可配置电机的功率必须依赖于减速机的极限输出扭矩，而不能通过电机功率来计算减速机的输出扭矩。I轴轴向力向斜齿端，II轴轴向力也向斜齿端，随着受热、磨损，轴向间隙会越来越大，而轴向间隙过大就会影响支承刚性，所以从理论上说初始装配时，此处不允许有轴向间隙。因此在装配时应掌握(熟知并能运用) ：当预载荷使轴承没有间隙的时候，此时元件转动灵活即可。主要步骤为：第一是检修工的手感，控制在可以用手转动；第二是依靠百分表，范围控制在0.03~0.04mm.若日后I轴齿侧轴承仍常损坏，装配控制范围可放大至0.05mm.
   
　　（2）在小斜齿轮往I轴上装时，要检查一下花键的齿侧间隙，间隙越小越好，最好不超过0.1mm.
   
　　（3）圆柱斜齿轮副装配好后，要巡查一下齿侧间隙，最大不超过0.4mm，最小不小于0.1mm.
   
　　（4）I轴与电机轴通过橡胶(Rubber)鼓式联轴器相连，利用百分表检查两者的同心度，最好不超过0.08mm.特别注意的是要保证此值，否则将由于该处不同心，造成误差放大；由于I轴支点为电机端轴承，齿轮端轴承就会经常损坏，多数现象是轴承走内圈。
   
　　（5）调整弧齿轮（大）与锥齿轮（小）时，必须先将锥齿轮的背锥面对齐，即成90%；并且弧齿轮外圆面与锥齿轮背锥面对齐，可用手触摸测量。再装配齿面的接触区，在静态下接触位置稍微靠近小端，以保证受力工作后，接触面积在中部。具体可用着色法检查。
   
　　（6）弧齿锥齿轮副安装好后，转6~8方（即转360%均布测6~8个点）检查齿侧间隙，要照顾最小间隙，最小间隙应不小于0.25mm.若某减速箱此处即使保证安装质量后仍然反复出现弧齿锥齿缺陷，则说明箱体基准存在问题(Emerson)，建议将间隙调大至0.35~0.50mm.
   
　　（7）输出轴的轴向间隙控制在0.05~0.10mm.
   
　　（8）全套防松螺母装好以后，在键上的螺钉点上涂502厌氧胶以防止螺钉松动。
   
　　（9）装配顺序为先装输出轴，配好弧齿锥齿轮副的接触位置、接触面积及啮合间隙，再装I轴，最后装斜齿轮副。
    在冷冻工序新增加1台溴化锂(分子式：LiBr)机组，在溴化锂机组附近增加1个10&缓冲水槽（体积（volume)为80m³）和1个蒸汽冷凝水槽（体积为20m3），新增3台（开2备1）水泵专为聚合提供10&冷却水，并将蒸汽冷凝水回收至聚合入料热水槽，节约了生产成本。
    为了防止原设计聚合釜挡板循环水管线上的蝶阀(主要由阀体、阀杆、蝶板和密封圈组成)内漏，本次改造又重新将其更换为截止阀，在回水和上水的管线上加装了截止阀，原设计回收冷凝器冷却(cooling)水也是循环水，为了提高冷凝效果，缩短回收时间，这次也改为溴化锂机组供水。硬齿面齿轮减速机为达到特别低的输出转速，可以通过两个齿轮减速机相联的方法来实现。当采用这种传动方案时，可配置电机的功率必须依赖于减速机的极限输出扭矩，而不能通过电机功率来计算减速机的输出扭矩。
    
　　4. 结果与讨论
    溴化锂机组从设计、配管、安装、试压至调试，历时两个多月，于2007年8月3日一次开车成功，至今运行平稳，并达到了预期的效果，提高了企业的经济效益。若溴化锂机组在夏季使用4个月（6~9月），每年可多生产出PVC树脂9000t以上，PVC价格按7000元/t计，可增加销售(Sales)收入6300万元，增加经济效益630万元。此次聚合釜挡板循环（continue)水改造达到了预期目的：
   
　　（1）聚合反应平稳，增加了生产(Produce)的安全保障(起保障作用的事物)系数。
　　（2）产品质量稳定，工艺趋于合理化。
　　（3）反应周期明显缩短，且单体加入量增加，聚合收率提高，产品产量大大提高。
　　（4）回收效果明显，回收时间明显缩短。
　　（5）因回收气相中有少量引发剂游离基，在管道和气柜内自聚情况严重，溴化锂机组投入使用后，基本上保证回收氯乙烯尾气不再去气柜，减少了管道和气柜内自聚物的生成，降低了管道堵塞的可能（maybe)性。
　　（6）溴化锂机组操作控制简单，方便，系统稳定。
    此次聚合釜挡板循环（continue)水改造在操作过程中应注意的事项：溴化锂机组开车时，两套供水系统切换时一定要注意阀门开关的顺序，防止溴化锂水槽的水位高，造成循环水损失，或溴化锂水槽水被抽空，造成系统停车；（合理调整各聚合釜入料时间，以避免出现用水量波动太大，造成溴化锂机组跳停，影响生产，实践证明，溴化锂机组负荷越大，机组就越稳定，效果就越好。
    
　　5. 结论
    通过对聚合釜挡板循环水的改造，8月、9月连续两个月PVC树脂产量突破8000t的新高，取得了夏季PVC树脂产量的高产，在今后的工作中，还需要不断地摸索，不断提高聚合装置的生产(Produce)能力，争取超过设计能力，创造更好的经济效益。